1夾渣、夾雜：除了源于鑄錠鋁型材擠壓機(jī)外還來源于鑄錠外表的非金屬夾雜物帶到擠壓

筒內(nèi)，沒有及時(shí)清理擠壓筒。消除方法：嚴(yán)格檢驗(yàn)原材料；操作時(shí)注意鑄錠表面油污。

2.氣泡或起皮，

①　注定表面油污過多或抹油過多；

②　擠壓時(shí)排氣不好或不排氣；

③　鑄錠疏松、縮孔多。

消除方法：操作時(shí)避免油污粘在鑄錠上或進(jìn)入擠壓筒；嚴(yán)格檢驗(yàn)原材料。

3.桔子皮：制品組織內(nèi)部晶粒粗大。消除方法：嚴(yán)格控制退火時(shí)的溫度及其它工藝條件；嚴(yán)格控制擠壓溫度、擠壓速度。

4.管材碰傷：鋸切或搬運(yùn)的時(shí)候造成。消除方法：料框或小車加防撞物；要求員工精細(xì)化操作。

5．鋸口不平：員工操作失誤造成的。消除方法：嚴(yán)格按照技術(shù)要求及作業(yè)指導(dǎo)書操作。

6.縮尾：擠壓后期擠壓溫度偏高，擠壓速度增大，變形區(qū)內(nèi)金屬供應(yīng)不足，迫使鋁坯邊部及側(cè)表面處較冷、沾油的金屬流進(jìn)焊合室擠出而形成。多在制品尾端。消除方法：

①　按規(guī)定留足夠長的殘料；

②　盡量減少鋁錠溫度與工具溫度差，或采用低溫?cái)D壓；

③　禁止在擠壓墊片上抹油鋁型材擠壓機(jī)；

④　保證鋁錠表面干凈、加熱均勻。

7.擦傷：模具工作帶粗糙度過大或加工后留下較深的冷加工刀痕、磨痕等；模具紅硬性不足，模具表面與高溫鋁合金坯料接觸時(shí)間過長導(dǎo)致工作帶變粗糙或粘鋁，擠壓模具形成金屬氧化物或夾渣粘在工作帶上。鋁型材擠壓機(jī)

措施：合理選擇模具材料；提高紅硬性和抗粘結(jié)能力。

8.焊合不良：擠壓速度過快；擠壓溫度偏低；熱縮性差等原因。措施：合理實(shí)際模具結(jié)構(gòu)；掌握好擠壓工藝參數(shù)。鋁型材擠壓機(jī)